試作品を作るときに考えていること（概要）

今回は作りたいもののイメージからその実現までどんなことを考えているのか、どう実現していくのか、社内試作品の作成過程で得た経験をもとにまとめてみようと思います。

この内容についてまとめようと思ったきっかけは、弊社に届いたCNCに関するお問い合わせです。
メールの主旨は「CNCを購入したが、加工する方法がわからない」というものです。

弊社は確かにIT屋にしてはいろんなものを作ってはいるものの、加工屋さんではないので加工においてはプロではありません。
しかし、プロには遠く及ばないかもしれませんが、自社製品開発の過程で少なくとも自分たちの目では満足いくレベルの加工であれば経験があります。

大変困っている様子でしたので、問い合わせていただいた方には完全なサポートはできないものの、加工までのおおまかな流れと、外部のCNC入門セミナーをご案内させていただきました。

工作機を使ってものづくりをしている方は大勢いますし、弊社で行う工作はあくまで試作レベルです。そういう点で、今まで誰の参考にもならないだろう（そもそも専門家ではないし…）と控えていたのですが、今回は工作機を使った加工を初めてみようとその日思い立った方の参考にはなるのかなと思いまとめてみました。

イメージを実現するまでの流れ

一度に満足のいくものはできません。
もっと言えば、一歩社外に出したらまた違う反応があるのも事実です。
とはいえ、今回の話題は試作品ですのでまずは自分たちが良いというものを目指して、試作を重ねます。

決まりではないのですが、試作の過程は以下のような流れを辿ることが多いです。

試作レベル1 : とりあえず作ってみた
試作レベル2 : イメージに近いものができた
試作レベル3 : 量産できるものに近づいた（実際、量産依頼すると修正が発生するものだと想定して）

※名称（試作レベル1...等）は私が勝手に名付けたものです。

試作レベル2と試作レベル3は何度も繰り返し、イメージやコスト等と擦り合わせて現実的に妥当なレベルまで作り込みます。

また、自分で使うだけであれば試作レベル1でも十分なこともあります。商品として販売することを考えると試作レベル3までは少なくとも必要なのではないかと思います。
ただ、その工程を自分でする必要があるかは常に検討しなくてはいけないところで、試作レベル3まできたら加工や量産のプロに相談することを考えても良いのかもしれません。

試作品作成の流れ

どのレベルであれ試作品を作るまでの過程は「設計」「製作」「評価」のような流れをたどります。

設計

作成物のイメージを具体化します。

以下の項目は相互に関連しあうため同時に考えます。

形状、サイズ、穴、溝（厳密ではなく、こんな感じというレベル）
材料（木材、アルミ、アクリル、レジン…）
手段（CNC、レーザーカッター、３Dプリンタ、ルーター、ボール盤、キャスト…）
用途（耐水が必要なのか、強度はどれくらいあった方が良いのか、熱、無線デバイスの箱であれば、電波が通る素材、蒸れは発生しないのか）
品質
予算
期間
数量（何個作るか）

この段階の作成物イメージは紙に書く程度に留めます。相性がよければiPad等で書いても良いですね。いきなりモデリングをはじめることもありますが、細かいところを考えているうちに重要事項を忘れてしまいがちなのであまりしません。

製作

材料を用意し、加工していきます。

弊社では試作の段階では自分で加工していますが、所有する工作機でなんでもできるわけではないですし、加工が困難な材料であったりすれば、外部に依頼するということも検討します。特に理由がなくても、コストに見合えばそういう手段があるというのはいつも考えておきたいところです。試作の先は全部手元で製作はできないので。

今回は自社で作る前提で説明します。